| 我们认识到我们区别于其他公司的特点是全电脑自动化控制、质量可靠、及时交货。
通过流水线、高效、精密控制的生产工艺确保每一工序的完美结果。
我司通过一系列质量控制点和检验确保了最终产品符合标准，甚至超过客户的期望。质量控制深入到生产工序的每一步，以原料采购为开端。
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工序 1 — 原料采购
我们只使用优质、连续轧制的碳钢。钢卷由国内外大钢厂提供。金洲集团与这些大钢厂有着多年的业务关系，可以保证可靠优质的质量来源。原料储存全电脑化，每一卷都打上标记，供质量跟踪。 |
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工序 2 — 材料准备
钢卷边铣至预定的宽度，切每一卷的头尾，进行对焊，由开卷小车运送，并装入活套。 |
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工序 3 — 活套
该系统采用外进内出、下进上出储存500米长钢卷，确保连续送料，连续生产。 |
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工序 4 — TBS 成型
采用美国ABBEY INTERNATIONA的专利成型设备 Transition Beam Forming
Section(TBS),该设备代表了当代世界上最新的成型技术，具有延伸成型能力，能够制造各种尺寸的高质量钢管。这一独特设计含有成形产生力量，同时将设备的偏差降至最低。该系统具有自动调整、手动调整及快速换辊系统的特性，将钢带通过一系列主动和被动轧辊，以连续的方式形成接近闭口断面，以最好的形状进入精成型机架，这大大提高了焊接效率和强度。 |
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工序 5 — 高频焊接
采用美国Thermatool的双功能（感应/接触）固态高频焊接设备。该设备具有固有短路保护、可靠性高、运行时间长和效率高、自动温度控制冷却系统提供稳定运行。 |
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工序 6 — 焊缝退火
采用美国Thermatool制造的中频退火设备。焊接并超探后，钢管焊缝从退火感应加热器中通过，进行加热处理。 |
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工序 7 — 去内外毛刺
去外毛刺系统采用通用的安装架和支撑辊。 每个刀座装有一系列硬质合金刀具，在滑板上垂直和水平方向调整。随着辊子转动，间断式地在外毛刺上刻痕，当外毛刺刮除后自动断开滑落。去内毛刺系统采用切刀固定不动，而钢管以连续方式通过硬质合金刀片，实现切除内毛刺。 |
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工序 8 — 定径
通过带有孔型的一系列驱动机架，将钢管减径到要求的尺寸，或成型到要求的形状。 |
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工序 9 — 矫直
采用美国Bronx/Taylor-Wilson供应的当今最先进的矫直设备。可以简单快速的调整工作辊的角度，使得辊子和钢管接触曲线达到辊面最大有效长度。
传动系统由V型皮带，全封闭齿轮箱和万向节轴组成。具有如下优点：
1、 高效率
(1) 工作辊角度的简单快速的调整使得钢管表面与辊面最大有效曲面的线接触长度达到最大值。
(2) 通过专利的计算机辅助设定系统使得设定时间最短。
(3) 精确指示器，可以在辊子调整时实现简单精确的重复设定。
2、 更高的质量
(1) 入口辊的液压升降机构自动可调整辊的位置，防止管端损伤。
(2) 重型设计提高设备的刚度，使钢管矫直得到稳定的直度和圆度。
(3) 计算机辅助设定系统软件可提供管理、维护和质量控制信息，包括：校准和磨损补偿、维护信息；故障查找；模拟流程曲线。
3、 优越的技术
(1) 独特设计可以精确矫直薄壁管而不损伤管体。
(2) 矫直速度可达200m/Min（约600fpm）
(3) 可以矫直大范围直径的钢管
4、 安全
(1) 驱动安装在设备的另一侧，远离操作人员。
(2) 操作人员在操作台上就可以看到矫直的整个过程。 |
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工序 10 — 切断
该系统采用采用美国ABBEY INTERNATIONAL的全自动的铣切式飞锯系统，具有如下特点：
1． 采用管子旋转，刀具固定的设计
2． 通用卡盘，每套卡盘可以夹持的管径范围是150mm-660mm, 可切的管端长度最大1米(约3英尺)。
3． 大型主驱动允许两个剪切工具同时剪切,每个都有超大硬质合金刀头,在剪切速度超过200m/min(约600fpm)的条件下，
刀头仍有很长寿命。
4． 管长:可以适应任何管长,同时也可准确锯切随机长度的管子。
5． 壁厚: 基本上可以切任意壁厚的管。 |
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工序 11 — 平头
采用美国Bronx/Taylor-Wilson供应的当今最先进的钢管平头设备。 该设备具有如下特点：
1、 更高的生产率
(1) 带液压夹持的远程计算机控制的刀具设定和强力的直径调整可有效缩短设定时间。
(2) 设备安装在有电子升降机构的机架上，可以垂直调整以满足不同的管子外径。
(3) 顶开式夹持装置和单独的对正装置可减少循环时间。
(4) 二级接口提供了全自动设备操作。
(5) 设备使用硬质合金刀头，锯切速度可达200m/min（约600fpm）。
2、 应用灵活性
(1) 高产出，双头布置设备和步进梁的使用可以满足高速精整线的要求。
(2) 可以在自动化系统中包括切外径倒角以满足用户要求。
(3) 可以提供多种材料处理设备的选择。
3、 更高的质量
(1) 由于固定刀头的中心高度的设计减少了工具的振动，使设备有很好的稳定性，可以提高管子的表面质量。
(2) 采用液压夹持可减少刀具的振动，得到很好的表面质量。
(3) 重型设计确保设备即使在恶劣的工作环境中也能有很长的寿命和很低的维护率。 |
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工序 12 — 水压试验
采用美国Bronx/Taylor-Wilson供应的当今最先进的全自动静水压钢管测试系统，能够提供69-800Bar的稳定压力。
该设计非常精巧，改善了周期和提供了机器的正常生产时间，因而降低了维护成本，测试管子219mm~630mm，长度6M-18.5M.
该设备具有如下特征： 1.灵活性
(1) 外径范围: 可以检验的管子的外径范围是25mm(1inch)-610mm(24inches)。
加上快速的工具更换,一台设备可适应外径比超过4:1的直径范围。
(2) 管端条件: 可以检验平头管端,API钢管管端,螺纹管端,锯切的管端,穿孔的管端。
(3) 管长-可以设定一个系统来满足任何特定长度的管,也可以检验随机长度的管子。
2.密封
(1) 传统的带特殊防挤压硬质环的U型杯密封。
(2) 低压端部密封。
(3) 严格的高强度管的内径密封。
(4) 带可动塞的收缩式密封,这种形式用一种密封就可以检验一定尺寸范围的管子。 主要用于检测没有精整的管子,或接管头之前。
3.压力控制：
压力试验过程中经常会受到压力波动的影响,这样会影响检验的过程。 通过使用特殊设计的升压器，再加上最新的微处理器控制的液压伺服系统，保证了在压力测试系统中得到更大的稳定性。
另外可以很方便的改变检验时间来满足特定的标准，并在整个检验过程中持续保持精确的压力控制。
4． 达到的效果
(1) 更高的效率
a）全自动检验整个API范围（1，2和3）的管长， 不需要重新设置。
b） 在检验和卸下前一个管子的同时，安装在对正装置上的自动测量系统可以阻止长度超差的管子进入试验床。
c）所有管子的长度，级别，压力的设定都可以在操作台完成，不需人工调整。
d）检验机构设计成下落式部件，以便快速更换管径或检验头。
e）自动的电子端部长度跟踪系统确保最快的管长转换时间。
f）报警诊断和维护显示屏可快速准切的检测到故障点。
g）特别设计的升压系统可得到快速精确的检验压力。
h）通过精确测量系统采集的每根管子的数据可通过PLC和网络系统传送到精整段的其他区域包括通径站，打标系统和打捆系统。
5． 安全
(1) 全封闭的试验机箱概为操作人员和相邻的设备提供保护。
(2) 为了操作人员的安全，控制室安装防弹舱。
6． 出众的技术
(1) 内置的水过滤系统可保障检验水正常工作。
(2) 内部的起重机可改进服务系统。 |
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工序 13 — 焊缝超声波检测
采用加拿大西部仪器公司（Western Instruments）的先进焊缝超声检测设备，用于检测焊管焊缝区域的缺陷。 |
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工序 14 — 测长、称重和打标
长度测量精确达到+/-25mm，高于API 标准+/-30mm。根据API规范自动测量管子重量。 最大管子重为40，000Kg。 |
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工序 15 — 堆场、发运
采用两台各50吨的龙门吊将钢管吊到指定位置。 |
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